生产成本降低11%

　　转型成功的前提是精准定位问题。新能源电池企业在启动精益数字化转型前•，需全面梳理生产全流程。天行健咨询建议从以下维度开展诊断：生产流程是否顺畅、原材料损耗是否合理、设备利用率是否达标、库存是否存在积压★、数据是否能够有效采集。某新能源电池企业通过为期2周的全面诊断，明确了“设备闲置率高、物料流转慢▪■”等核心痛点○，为后续转型奠定基础。

　　方案设计需坚持“精益为核心，数字化为支撑”的原则-○。一方面，结合电池生产的工艺特点，推行精益工具与方法，如5S管理、价值流分析、快速换模等，优化生产流程；另一方面，根据精益优化成果▽=▪，设计数字化平台架构★•◆，明确数据采集点◆、监控指标等。天行健咨询在为企业设计方案时，充分结合企业的生产规模•、工艺水平等实际情况•◇，确保方案的可行性与针对性◆=▪。

　　精益数字化转型不可一蹴而就，需分步推进。建议分为三个阶段★△：1. 试点推行阶段▷◆：选择1-2条核心生产线进行试点，验证精益方法与数字化工具的有效性○•，及时调整优化●▷▼；2. 全面推广阶段：在试点成功的基础上，将成熟的经验与方法推广至全车间、全工厂；3. 持续优化阶段□▲◆：建立数据驱动的持续改进机制，定期分析生产数据，发现问题并及时优化…△。

　　上述新能源电池企业通过分步推进转型，最终实现设备利用率提升25%▷，原材料损耗率下降10%，生产成本降低11%◇▷。生产管理者表示，转型后生产流程更加透明，管理决策更有依据，有效解决了扩产过程中的成本管控难题。

　　这份实操指南希望能为有需要的企业提供帮助，欢迎转发给身边从事生产管理的朋友～ #新能源电池 #精益生产实操 #数字化转型指南 #降本增效 #生产管理技巧返回搜狐，查看更多