最大输出扭矩达15.5 Nm

　　2025年12月，线控转向国家认证标准的正式发布…●，为智能汽车底盘技术的商业化按下★□○“加速键”。

　　恰逢此时△◆◇，博世华域转向系统有限公司在武汉智驾试验中心举办◇◆“擎致远 智控未来 2025年博世华域媒体体验日”，通过动态试驾与技术研讨，全方位展示其基于本土自主研发=“合”平台打造的全域转向系统解决方案▼。

　　在政策与市场的双重驱动下★◁，这场技术展示不仅是企业实力的亮相，更折射出转向系统从“机械控制△▽☆”向“智能协同”的行业演进方向。

　　作为汽车智能化的核心执行载体，转向系统的技术升级始终与政策标准同频共振。此次新国标明确了线控转向系统的功能安全等级、冗余设计要求及性能验证规范□□■，填补了此前行业发展的标准空白，也为技术落地划定了清晰路径。

　　博世华域转向系统有限公司产品研发总院副院长唐少波在活动中表示：“新国标的发布让线控转向从▼▪‘技术探索▷★=’迈入‘规范量产’的新阶段▽=▼。博世华域将持续融合全球技术积淀与本土研发敏捷性，以符合标准的全域转向技术•★▷，为智慧出行构建坚实可靠的底层架构。”

　　活动现场，我们通过模拟座舱体验与实车试驾，直观感受了线控转向技术在新标框架下的性能突破。作为智能底盘的关键部件▲，博世华域线控转向系统彻底取消传统机械连接，通过纯电信号实现操控，不仅释放约20%的前舱空间、达成毫秒级响应•▪，更能有效过滤路面不良反馈▼■。这些特性恰好呼应了新国标对转向系统△☆▪“精准控制”与“驾乘体验◁○△”的双重要求。

　　作为此次试驾的核心场地■□△，博世华域武汉智驾试验中心，占地100亩，涵盖8种转向典型特征路面，完全参照德国博世转向试验道路技术标准建造，为技术验证提供了专业场景支撑。我们重点体验的四款搭载“合”平台技术的车型，全面覆盖当前线控转向的主流技术路线V直驱式线控技术，兼容行业热门的48V架构，最大输出扭矩达15.5 Nm，凭借结构集成优势实现不受温度波动影响的精准力矩输出。另外三款车型则分别采用蜗轮蜗杆线控技术、•“合△-=”平台电调管柱及全冗余双小齿轮式电动助力转向系统=•，在高速稳定性•-▷、低速敏捷性及安全冗余等维度各有侧重▲。

　　在颠簸路段滤震、低速直角弯出库、快速泊车等典型科目中▪=，试驾车辆展现出的转向稳定性与响应清晰度，印证了系统级协同控制的优势-。

　　基于博世V模型开发流程与本土▪“合”平台打造的蜗轮蜗杆线控转向解决方案，已通过ISO 26262 ASIL-D级功能安全认证，完全满足新国标对高阶智驾执行部件的安全冗余要求，目前已获多家国内主流主机厂项目认可▪◆•，待法规进一步放开后可在2026年内实现快速量产▷◆•。

　　当前线控转向行业正处于“政策利好+技术攻坚▪=▽”的关键期。数据显示■▼-，2025年国内线控转向市场规模预计突破50亿元，但技术同质化=▷▪、适配成本高•、安全冗余不足等问题仍制约行业发展◁。

　　博世华域采用☆□•“两条腿走路◁=•”的策略-，在以德国平台获取项目的同时☆◁■，企业自主研发的“合”平台▲，恰好凭借平台特点成为破解这些痛点的核心载体。

　　该平台采用模块化架构设计，具备高度平台化、高复用性、高兼容性的特征，已构建起从传统电动助力转向到线控转向-、后轮转向的全矩阵产品谱系□，可满足不同前轴载荷要求，适配市面所有车型•▽。

　　在新国标对安全的严苛要求下，“合◁-”平台通过双控制器及六相电机方案▲■，实现转向失效场景下的ASIL-D等级安全保障，确保单点故障时系统仍能稳定运行★，为L2+及以上高阶智驾的落地提供了关键支撑。

　　与此同时，平台通过结构优化与算法升级■•-，全面提升路感反馈和手感模拟精度▼，解决了线控转向系统“电子感过重”的行业通病•▲。

　　这种“全域协同”的技术思路，不仅降低了主机厂的适配成本▷■，更通过线控转向与后轮转向的联动控制，构建起“人车一体”的驾控新维度，打破了当前部分线控技术•●▼“功能达标但体验不足”的局限•◁。

　　博世华域在此次活动中明确了未来发展路径，继续深耕本土研发，进一步扩大国产芯片规模化应用，通过模块化平台降低技术推广门槛▷；同时与行业伙伴开放协作，推动转向系统与智驾系统、座舱系统的深度融合。

　　从行业发展来看◆，线控转向的价值已远超○◆“转向控制”本身。取消转向柱后释放的座舱空间▲、支持方向盘灵活调节的交互创新□▪，正在为智能汽车的形态变革提供可能。

　　博世华域以“合”平台为核心的技术布局，既抓住了新国标落地的政策窗口期▲◆，也精准契合了“电动化+智能化”下底盘系统的发展趋势▪•★。随着2026年量产节点的临近，这场技术展示无疑为线控转向行业的商业化进程，注入了一剂强心针•☆。